【甬孚纺机】络筒回丝的原因及相应对策

无论是精密络筒机还是自动络筒机，都会频繁遇到一个令人头疼的问题：络筒里有回丝。这些回丝会在筒纱整经的过程中造成纱线断头，影响整经过程，严重拉低了整经效率。今天甬孚纺机就给大家讲讲络筒回丝的原因及其相应的对策。

络筒回丝的产生原因

对生产中络筒回丝产生原因进行总结发现，主要有以下三种情况。

第一种是由于大吸嘴将纱吸乱形成回丝。在整经退绕时纠缠的乱纱被带起，由于无法退绕，纱线在靠近筒子表面处被拉断，形成断头而影响整经效率。

第二种是由于电清切纱与纱线断头同时发生，纱线断头发生在槽筒至电清之间的某处，这一段被切下来的纱线会弹起，掉落到电清上方的平板上，当纱线的下一次捻接动作完成后，在槽筒启动的时候，这一段纱线易被卷入筒子中成为回丝。在整经中表现为筒纱退绕时回丝被运动的纱线带出，但易在半途中被卡住，致使运动中的纱线被拉断。

第三种是由于纱线的强力差，强力弱环过多，造成纱线的张力断头发生在捻接器以下，纱线断头后无规则弹起，松散地搭到纸管的小头上。大吸嘴在找头过程中，筒子反转把搭在纸管小头上的纱线牢牢地缠到了纸管的小头上。如果大吸嘴第一次找头没有拉断缠在纸管小头上的纱，那么大吸嘴就会第二次、第三次甚至是第四次上去找头（和参数设定有关），在这多次找头的过程中, 就会把缠在纸管小头上的纱拉断。纱断了之后，就会产生两个头，其中的一个头被大吸嘴带下去，在捻接器中与小吸嘴带上来的下纱头捻在一起，槽筒启动，完成一个捻接过程。在这个捻接过程中，或者是下一个捻接过程中，留在纸管小头上的回丝易被带入筒子形成回丝，且回丝的一端浅浅地附着在筒子里，另一端依旧缠在纸管的小头上。

络筒回丝的解决措施

第一种回丝

大吸嘴吸乱纱产生的前提条件是管纱的品质指标比较差，有很多的棉结、粗节、细节、小疵群或者是纱号超标，造成清纱器频繁切纱。一旦被切断的纱的上纱头紧紧地嵌在筒子中，大吸嘴多次没能找到头，就会造成吸乱纱现象。

要解决大吸嘴吸乱纱的问题，首先要保证大吸嘴向上运动寻找上纱头的成功率。要注意观察大吸嘴找上纱头的情况，要观察生产这一品种的所有络筒机的所有锭子，大吸嘴第一次找头的成功率要保证在99%以上。如果达不到99%以上，可以从以下几方面来进行改进：按标准来调整大吸嘴和筒纱之间的距离；对纸管的长度、圆整度和硬度进行检查，舍弃那些不合格的纸管；槽筒反向驱动有三档可用，分别是快、中、慢，按这三种情况分别做试验，看哪一种情况的找头效果最佳，确定了驱动以后，对驱动加速也可以进行选择，分别针对不同的加速度做试验，选择出最优工艺上机；其次，在找上纱头成功率有保证的情况下，尽量把大吸嘴的找头次数（大吸嘴离开零位到达贴近筒纱表面的次数）设置成最少。因为大吸嘴的找头次数越多，发生吸乱纱的几率就越大。吸的次数多了，筒子表面的纱就会被吸乱。同时相应调整大吸嘴动作次数（大吸嘴不回归零位，稍微离开筒纱表面后，再次贴近的次数）和捻接次数（即允许几次接不上头，设定的次数越多，产生大吸嘴吸乱纱的几率就越大）。某企业生产莫代尔9.8 tex纱，在筒子中发现了乱纱，确定是大吸嘴吸乱纱形成的回丝，络筒参数优化前后的络筒效果如下。

由以上数据可知，络筒参数优化后，在倒60个试验筒子的过程中，没有发现由大吸嘴吸乱纱造成的回丝，效果良好。值得注意的是，在络筒机运行的过程中，当单锭停下来的时候，值车工应手工把筒子上的乱纱清理干净。

第二种回丝

第二种情况形成的一段回丝被弹起后，飘落到捕纱嘴上方的平板上。若捕纱嘴有足够的负压，完全可以将其吸到回丝箱内。如果没有负压或者是负压小，回丝才会附着在平板上，最终被高速退绕的纱线带入筒子内，形成看不见的“隐性”回丝。解决这类回丝可以从三方面入手，第一，改善配棉，以减少纱线上的强力弱环，从而减少在槽筒和筒子接触处的断头；第二，加强生产车间内部的设备、温湿度及操作等方面的管理，杜绝偶发性纱疵的产生，优化前纺及细纱的工艺，以期减少粗细节的数量，减少电清的切纱次数；第三，如果络筒机的单锭上有空气转辙器，用柔软的东西把它堵住，以保证无论大吸嘴运动到什么位置，捕纱嘴都会有持续的强负压，只要有回丝在其附近，都会被吸入到回丝箱内。至少每5天要对捕纱嘴做一次彻底的清洁，保证捕纱嘴不被堵住，随时随地都可以吸取回丝。某企业生产的 C 18.5 tex 纱在整经时，发现筒子中有附入的回丝，并且造成了停机。在优化配棉和前道工艺提高单纱强力的同时，对车尾的回丝箱进行彻底清洁；对连接捕纱嘴的塑料管进行彻底清洁，对已磨损的进行更换；及时填补空气转辙器处缺失的螺钉。优化前后络筒效果如下。

第三种回丝

第三种回丝产生的主要原因是纱线上存在着强力弱环，也就是存在着强力特别低的点。在正常络筒的过程中，凡是断头发生在捻接器以下的，多是由于纱线强力低所造成。产生这类回丝的第二个原因是管纱的成形质量差，由于前道工序各个方面的原因，在倒管纱的过程中有很多的脱圈。一旦脱圈，内层纱就会被带起，正在络筒机上退绕的纱会被突然崩断，这时就会出现缠在纸管小头上的回丝。产生这类回丝的第三个原因是管纱的生头质量差，当管纱被退绕到生头处时，纱由于受到了非常大的阻碍，被强行崩断，产生了纸管小头回丝。

要解决这一问题，需从四方面着手。第一方面就是要减少强力弱环，在企业的配棉中，替换掉那些单纤维强力低的原棉，代之以强力高的原棉，让所生产单纱的最小强力有一个明显的提升。第二方面，可以降低络纱速度，纺纱的速度降低了，在纺纱过程中所产生的张力就会有明显的降低，同样可以减少回丝的产生。第三方面，可以在络筒单锭上使用气圈跟踪器，它能够大幅度压缩管纱退绕时所产生的气圈，显著减少纱线与空气的接触面积，直接降低纺纱张力，以减少回丝的产生。第四方面，在找上纱头成功率有保证的情况下，优化自动络筒机工艺参数，找上纱头失败次数改为1，大吸嘴动作改为1，筒子“延迟抬起”用10圈，“延迟寻找上纱头”用10圈，捻接失败次数用1。之所以使用以上的工艺参数，是因为要实现绕在纸管小头上的回丝漂浮在空气中的一端在没有绕入筒子之前，自动络筒机单锭能亮红灯报警并且能够停下来，挡车工就有机会把绕在纸管小头上的回丝通过转动筒子的方式把它拉出来，从而达到了消除这类回丝的目的。这类回丝产生的原因是纱线断头发生在捻接器以下，纱线是不规则弹起搭在筒子上的，纱线的尾端会伸出筒子的左右两个侧面。使用“延迟抬起”和“延迟找头”这样的工艺，是为了把伸出去的纱尾收回来。捻接失败次数尽量的少，是为了使绕在小头上的回丝漂浮在空气中的一端未进入筒子之前，单锭就可以停下来，挡车工才有机会解决掉回丝。某企业生产大竹节倍率的C 36.9 tex竹节纱，工艺优化前后的工艺数据及质量数据对比如下。

竹节纱产生的原理是，细纱机后罗拉不停地变换速度，当后罗拉速度快时，所产生的牵伸比就小，就会生成竹节，竹节部分与基纱比起来很粗，在粗的部分捻回很难传递上去，与基纱比起来，竹节部分的捻度很低，强力很差。如果络筒上的纺纱张力设置的不合理，就会产生张力断头，纱线在竹节处崩断，回丝就会绕到纸管小头上（有极个别的也会绕到纸管大头上）。但也不能为了减少张力断头，盲目地降低纺纱张力，张力过低，筒子发软，在退绕时就会把里层纱线带起，产生脱圈。另外，络纱速度也是一个重要的因素。当络纱速度设置大时，所产生的相应的纺纱张力大，纱线也易在竹节处断裂，产生张力断头，回丝会绕到纸管小头上。一般情况下，在没有气圈跟踪器的条件下，络纱的线速度不应超过1 000 m/min。速度低了，纱线在竹节处断裂的机会就少了，不但缠在纸管小头上的回丝会减少，而且效率提升，有利于产量的提高。

管纱质量保证

要减少回丝就要减少纺纱断头，可通过提高成纱的强力、保证管纱的成形以及保证管纱生头时的质量来减少纱疵的发生。管纱的最小强力要达到平均强力的85%以上(竹节纱除外)，管纱的强力 CV 要小于8.5%。成纱强力的提高可从以下几方面入手。第一是优选配棉。线密度细、单纤维强力高、纤维长度长，整齐度好，短纤维少、纤维成熟的原棉，成纱强力较高。第二是合理控制纺纱温湿度。纤维在加工处理过程中，温度以23 ℃~27 ℃为宜；清梳工序纤维回潮率在5%~6.5%之间为好；并条、粗纱工序纤维回潮率在7%~8%较好。第三是合理设置纺纱隔距，防止牵伸不良造成的疵点。第四是做好设备检修和保养，设备管理方面要消除歪锭子，坚决攻克落后锭带，保持锭带张力均匀，锭带接头良好，使捻度平均值基本稳定，捻度 CV 值保持在2.4%较好水平，进而保证单纱强力 CV值和重量CV。

操作要点

为了减少各类回丝的产生，自动络筒机挡车工可以按照以下的操作法来进行操作。

（1）做到“四看一找头”。一看锭脚处是产生脱圈的管纱还是“纱巴子”，如果是管纱，利用单锭上的相应按钮将纱线抽取单元下面的管纱换掉。二看小吸嘴处是否挂有回丝，如果是，挡车工需要把回丝清除掉。三看捻接器处是否挂回丝，如果是，要把回丝清理掉。四看清纱器通道内是否有回丝，如果有，想办法清理掉。“一找头”是指单锭亮红灯报警停下来后，挡车工要用手去筒子上找头，而不是直接熄灭红灯开单锭生产。挡车工在用手找头时顺便看一下筒子的左右两边，若有回丝卷在大小头处，一定要把回丝完全退出来。

（2）应用“延迟找头”这样的工艺，会对产量有所影响。纺纱企业可以根据自身对产量和质量的要求来灵活决定用什么样的工艺，但在新工艺上机前，一定要做试验，以确定是否需要应用该工艺。

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